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在印刷中，如何控制油墨印刷粘度是個十分關鍵的問題。特別是在高速輪轉凹版印刷中，油墨印刷粘度控制是否適當，直接與顏料的轉移、臟版、印品光澤亮度、顏料粘接牢固度、靜電等絕大多數質量問題關系極大，影響著印品的成品率以及工作效率。那么，在塑料凹印中，如何控制油墨印刷粘度，才能兼顧多方面，保證印品質量。這就要求我們首先了解油墨印刷粘度與粘性這兩個概念。據查相關教材或資料，對兩者之間關系的概述通常很含糊，有的甚至把兩者看成是一個概念，其實兩者之間有著明顯的區別，下面歸納幾點來闡述油墨印刷粘度與粘性的區別與聯系。
凹版油墨的黏度控制及使用：
油墨黏度直接影響印品色相的一致性，如果控制不當，就可能造成大量印刷廢品的產生和原材料的損耗。因而，在凹印過程中應合理控制油墨黏度。通常可采取黏度自動控制裝置來控制油墨黏度，或采取向油墨輸送溶劑，墨盤、墨桶、溶劑桶加蓋，溶劑輸送管道化等方法，來彌補溶劑揮發對油墨黏度的影響。
關于專色油墨、能量固化型油墨及昂貴的特別油墨，應采取容積較小的墨槽，以減少剩余墨量；采取廢膜包裹墨槽，以減少換墨時對墨盤的清洗工作量及溶劑損耗；運用完的墨桶要清洗清潔，盡量將油墨殘留降至低。
凹印專色油墨的調配：
調配專色油墨時，除記錄好各色油墨的配比外，還應留取適量墨樣。再次印刷時，能夠先按比例調配凹版油墨，再用刮墨棒刮樣，并重復與墨樣做對照，直到目測二者的外觀色彩無區別后方可上機印刷。這樣能夠解決不同批次之間油墨色差對印品色相一致性的影響。有條件的凹印企業還能夠運用電腦配色和調配系統，以提高油墨配色正確度，將油墨庫中的剩余舊墨減至少。